动力电池新国标强检通过率提升 检测费用将节省一半
一纸通知，将极大减轻整车企业和电池企业在未来的工作负担。
日前，中机车辆技术服务中心公布了《关于调整GB/T31467.3-2015审查技术要求的通知》，(下称“通知”)该通知对GB/T31467.3-2015“电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统第3部分：安全性要求与测试方法”(以下简称“安全性要求与测试方法”)的审查技术要求做了调整，新申报的汽车产品自2018年1月1日(公告第304批)开始执行。
中机中心表示，该调整主要目的主要是为减轻企业负担，在保证产品安全前提下尽可能减少实测项目。
整车企业和电池企业也一致认为，此次电池包和系统的审查技术调整对行业而言是一大利好，有利于企业在进行新国标检测认证时避免产品重复检测或多余检测，简化测试流程，提高了电池包和系统通过检测的概率，节省了企业在产品检测和上公告所花的人力、物力、财力等资源，加快企业的产品开发周期和市场投放速度，从而推动新能源汽车市场的发展。
产品新国标强检通过率提升
通知显示，此次调整主要提出了审查的基本要求、同一型号蓄电池包(系统)申报值与实测值误差、同一型式判定技术条件、蓄电池包(系统)部分项目变化时的测试要求等四大主要内容。其中，同一型号蓄电池包(系统)申报值与实测值误差和同一型式判定技术条件两项内容对整车企业和电池企业的利好尤为明显。
根据同一型号蓄电池包(系统)申报值与实测值误差规定，产品型号相同、生产企业相同的蓄电池包(系统)，应该满足尺寸参数允许偏差±1%、质量参数允许偏差±3%、容量参数允许偏差±5%三大条件。
业内人士认为，该项规定对电池的尺寸、质量和容量等参数给出了明确的界定范围，减少了电池企业在产品设计和检测认证时反复修改参数以及多次检测的麻烦，从而减轻了企业的工作负担，某种程度上提高了产品通过新国标检测的概率。
“按照原来的标准，电池企业在产品进行检测认证过程中可能需要经常修改某些产品参数，非常麻烦和被动，但现在对尺寸、质量和容量参数在申报值和实测值方面给出了明确的误差范围，让电池企业在设计产品和申报认证的时候更能灵活操作。”深圳市沃特玛电池有限公司研究院院长饶睦敏对高工锂电表示，对尺寸、质量和容量等参数提出范围界定对电池企业在产品设计方面更有利，有助于提高产品的检测通过率。
业内人士指出，设定申报值与实测值的偏差范围可以避免电池企业反复试错，为企业产品通过检测认证时提供便利但又不影响产品本身的安全性，强调了产品的一致性。
“允许电池的尺寸、质量和容量参数存在偏差，站在品质的角度上是可行的，要求电池企业对产品质量负责，同时也对企业的产线自动化程度和生产管控能力提出更高的要求。”远东福斯特新能源有限公司研究院院长杨闯认为，要满足上述条件，电池企业就必须在产线自动化程度和产品一致性方面进行提升，这对产线自动化程度高的电池企业是一大利好。
值得注意的是，在允许的偏差范围中，容量参数允许偏差最大达±5%，而尺寸参数允许偏差最小仅有±1%，业内人士认为这可能是在为下一步推动电芯规格尺寸和箱体标准化做准备。
同一型式判定技术条件
与蓄电池包(系统)设定申报值与实测值的误差范围给企业产生的利好相比，同一型式判定技术条件更是让众多整车企业和电池企业兴奋不已。
根据新的审查技术条件，电池企业新申报的动力电池产品只要满足同一型式判定的8条技术条件，即可以视为同一个产品，这意味着电池企业在给新车型设计电池系统时无需再补做测试项目而可以直接申报上公告，这对电池企业和整车企业而言可以节省巨额检测费用，减少企业产品实测项目，节省大量检测时间，极大减轻企业的工作负担。
截至目前，工信部累计发布了10批《新能源汽车推广应用推荐车型目录》，近100家电池企业为2948款新能源车型配套动力电池产品，基本上一个电池包只匹配一款车型。根据此前的技术要求，每一款新能源车型搭载的一个动力电池包，都要进行一次强检且通过检测以后才能申报上公告，上完公告之后若电池包有经过修改，则必须重新进行检测认证。
一位电池企业高层对高工锂电网表示，一个动力电池包从单体到模组再到系统，一套完整的检测流程下来最终的检测费用在100万以上，检测时间起码在3个月以上，再装上车型申报进入公告最终费用可能高达200万以上，这对电池企业和整车企业而言都是一笔极大的财务负担。如果公司的产品符合同一型式判定技术条件，那将为企业节省至少三分之一甚至一半的检测费用，大大减轻企业的财务压力。
“按照新要求，假如用在艾瑞泽5车型上的动力电池包，在单体、模块型号、箱体结构不变的情况下，后面为了轻量化的需要，只是在电池模块数量和电池箱重量方面发生轻微变化，那我就可以去申请同一型式判定认证，这样这个电池包基本上就可以不需要再进行重新强检认证，直接匹配到新的车型去申请公告。”奇瑞新能源汽车副总经理倪绍勇对高工锂电表示，奇瑞新能源的一个电池包可以匹配多款车型，这种情况下同一型式判定认证对我们而言是有利的，预计未来符合这种条件的案例会越来越多。
动力电池企业对同一型式判定技术条件同样非常赞同。
例如，同一型式判定技术条件中第一条规定“电池单体、模块的规格型号、生产企业相同”，该条件备注为申报的相同规格型号的产品，同一企业允许有不同的生产地址。业内人士认为，这个条件等于给电池企业松了绑，简化了电池企业的产品检测认证工作。
“根据同一型式判定技术条件，只要母公司获得了生产资质，产品经过了检测，那子公司生产的相关型号的电池包就不需要重新检测认证，从而简化了企业的产品检测认证流程。”一位不愿具名的动力电池企业高层指出，同一型式判定取消了生产企业主体的限定，使得企业产品不需要反复检测，减轻了企业的负担。
业内人士认为，同一型式判定技术条件可以大幅提升电池企业产品的通用性和适用范围，推动电池包标准化。
“假如一家电池企业同时给十家整车企业的同一款电动物流车设计一个相同规格的电池包，按照以前的规定需要进行10次强检认证。但按照新的规定，在单体、模组、材料体系和箱体结构、BMS型号等不变的情况下，哪怕是电池的能量和重量发生了变化，只要一款型号通过了认证，只要符合同一型式判定技术条件，理论上剩下的9个电池包就不需要重新检测了”沃特玛电池研究院院长饶睦敏如是说。
而对于“电池包内电池能量相同或者减少20%以内”这个技术条件，业内人士认为能量减少20%对于电池质量和安全性能不会产生太大影响，但在此基础上增加能量则要对内部结构设计、安装方式和BMS参数等都进行大幅修改，从而产生安全风险，必然要进行重新检测，不利于减轻企业的负担。
日前，中机车辆技术服务中心公布了《关于调整GB/T31467.3-2015审查技术要求的通知》，(下称“通知”)该通知对GB/T31467.3-2015“电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统第3部分：安全性要求与测试方法”(以下简称“安全性要求与测试方法”)的审查技术要求做了调整，新申报的汽车产品自2018年1月1日(公告第304批)开始执行。
中机中心表示，该调整主要目的主要是为减轻企业负担，在保证产品安全前提下尽可能减少实测项目。
整车企业和电池企业也一致认为，此次电池包和系统的审查技术调整对行业而言是一大利好，有利于企业在进行新国标检测认证时避免产品重复检测或多余检测，简化测试流程，提高了电池包和系统通过检测的概率，节省了企业在产品检测和上公告所花的人力、物力、财力等资源，加快企业的产品开发周期和市场投放速度，从而推动新能源汽车市场的发展。
产品新国标强检通过率提升
通知显示，此次调整主要提出了审查的基本要求、同一型号蓄电池包(系统)申报值与实测值误差、同一型式判定技术条件、蓄电池包(系统)部分项目变化时的测试要求等四大主要内容。其中，同一型号蓄电池包(系统)申报值与实测值误差和同一型式判定技术条件两项内容对整车企业和电池企业的利好尤为明显。
根据同一型号蓄电池包(系统)申报值与实测值误差规定，产品型号相同、生产企业相同的蓄电池包(系统)，应该满足尺寸参数允许偏差±1%、质量参数允许偏差±3%、容量参数允许偏差±5%三大条件。
业内人士认为，该项规定对电池的尺寸、质量和容量等参数给出了明确的界定范围，减少了电池企业在产品设计和检测认证时反复修改参数以及多次检测的麻烦，从而减轻了企业的工作负担，某种程度上提高了产品通过新国标检测的概率。
“按照原来的标准，电池企业在产品进行检测认证过程中可能需要经常修改某些产品参数，非常麻烦和被动，但现在对尺寸、质量和容量参数在申报值和实测值方面给出了明确的误差范围，让电池企业在设计产品和申报认证的时候更能灵活操作。”深圳市沃特玛电池有限公司研究院院长饶睦敏对高工锂电表示，对尺寸、质量和容量等参数提出范围界定对电池企业在产品设计方面更有利，有助于提高产品的检测通过率。
业内人士指出，设定申报值与实测值的偏差范围可以避免电池企业反复试错，为企业产品通过检测认证时提供便利但又不影响产品本身的安全性，强调了产品的一致性。
“允许电池的尺寸、质量和容量参数存在偏差，站在品质的角度上是可行的，要求电池企业对产品质量负责，同时也对企业的产线自动化程度和生产管控能力提出更高的要求。”远东福斯特新能源有限公司研究院院长杨闯认为，要满足上述条件，电池企业就必须在产线自动化程度和产品一致性方面进行提升，这对产线自动化程度高的电池企业是一大利好。
值得注意的是，在允许的偏差范围中，容量参数允许偏差最大达±5%，而尺寸参数允许偏差最小仅有±1%，业内人士认为这可能是在为下一步推动电芯规格尺寸和箱体标准化做准备。
同一型式判定技术条件
与蓄电池包(系统)设定申报值与实测值的误差范围给企业产生的利好相比，同一型式判定技术条件更是让众多整车企业和电池企业兴奋不已。
根据新的审查技术条件，电池企业新申报的动力电池产品只要满足同一型式判定的8条技术条件，即可以视为同一个产品，这意味着电池企业在给新车型设计电池系统时无需再补做测试项目而可以直接申报上公告，这对电池企业和整车企业而言可以节省巨额检测费用，减少企业产品实测项目，节省大量检测时间，极大减轻企业的工作负担。
截至目前，工信部累计发布了10批《新能源汽车推广应用推荐车型目录》，近100家电池企业为2948款新能源车型配套动力电池产品，基本上一个电池包只匹配一款车型。根据此前的技术要求，每一款新能源车型搭载的一个动力电池包，都要进行一次强检且通过检测以后才能申报上公告，上完公告之后若电池包有经过修改，则必须重新进行检测认证。
一位电池企业高层对高工锂电网表示，一个动力电池包从单体到模组再到系统，一套完整的检测流程下来最终的检测费用在100万以上，检测时间起码在3个月以上，再装上车型申报进入公告最终费用可能高达200万以上，这对电池企业和整车企业而言都是一笔极大的财务负担。如果公司的产品符合同一型式判定技术条件，那将为企业节省至少三分之一甚至一半的检测费用，大大减轻企业的财务压力。
“按照新要求，假如用在艾瑞泽5车型上的动力电池包，在单体、模块型号、箱体结构不变的情况下，后面为了轻量化的需要，只是在电池模块数量和电池箱重量方面发生轻微变化，那我就可以去申请同一型式判定认证，这样这个电池包基本上就可以不需要再进行重新强检认证，直接匹配到新的车型去申请公告。”奇瑞新能源汽车副总经理倪绍勇对高工锂电表示，奇瑞新能源的一个电池包可以匹配多款车型，这种情况下同一型式判定认证对我们而言是有利的，预计未来符合这种条件的案例会越来越多。
动力电池企业对同一型式判定技术条件同样非常赞同。
例如，同一型式判定技术条件中第一条规定“电池单体、模块的规格型号、生产企业相同”，该条件备注为申报的相同规格型号的产品，同一企业允许有不同的生产地址。业内人士认为，这个条件等于给电池企业松了绑，简化了电池企业的产品检测认证工作。
“根据同一型式判定技术条件，只要母公司获得了生产资质，产品经过了检测，那子公司生产的相关型号的电池包就不需要重新检测认证，从而简化了企业的产品检测认证流程。”一位不愿具名的动力电池企业高层指出，同一型式判定取消了生产企业主体的限定，使得企业产品不需要反复检测，减轻了企业的负担。
业内人士认为，同一型式判定技术条件可以大幅提升电池企业产品的通用性和适用范围，推动电池包标准化。
“假如一家电池企业同时给十家整车企业的同一款电动物流车设计一个相同规格的电池包，按照以前的规定需要进行10次强检认证。但按照新的规定，在单体、模组、材料体系和箱体结构、BMS型号等不变的情况下，哪怕是电池的能量和重量发生了变化，只要一款型号通过了认证，只要符合同一型式判定技术条件，理论上剩下的9个电池包就不需要重新检测了”沃特玛电池研究院院长饶睦敏如是说。
而对于“电池包内电池能量相同或者减少20%以内”这个技术条件，业内人士认为能量减少20%对于电池质量和安全性能不会产生太大影响，但在此基础上增加能量则要对内部结构设计、安装方式和BMS参数等都进行大幅修改，从而产生安全风险，必然要进行重新检测，不利于减轻企业的负担。
值得注意的是，通知规定，当蓄电池包(系统)出现超出同一型式判定技术条件条款规定的变化时，需补做以下项目：
此文关键词：
动力电池 国标强检 检测 费用