华晨宝马高压动力电池中心正式揭幕 华晨宝马发动机工厂正式更名为华晨宝马动力总成工厂

      华晨宝马动力电池中心是宝马集团全球第三家以及德国之外第一家完整的动力电池中心，集电池研发、生产及测试于一体 采用创新及内部定制的生产流程，进一步提升了华晨宝马在新能源汽车领域的实力。目前，华晨宝马正在研发、电池解决方案、技术创新、品牌与产品、充电与基础设施以及电动出行服务等六大方面积极构建完整的新能源生态体系。

      除电池生产外，这座动力电池中心还整合了研发、质量、实验室、采购与供应链管理等功能。强大的生产能力，为实现动力电池的安全性、耐久性与性能的最佳组合打下了坚实基础，同时产品能够更快地推向市场。 

      宝马集团目前采用的高压动力电池生产过程分为两个阶段。首先，在高度自动化的过程中，标准规格的锂离子电芯经自动检验后，组合成为更大的电池模组。在第二阶段，电池模组与连接件、控制单元以及冷却单元一起整合在铝制外壳中，组装为完整的高压动力电池。这种生产模式有两大决定性优势：一是标准化模块确保了生产中统一的质量标准，并为广泛适应宝马新能源车型打下基础，模块化概念也可以快速响应客户的需求；二是铝制外壳的尺寸、形状及所用的模组数量可以按需适配于各款宝马车型。

      “工业4.0”设计理念同样贯彻于这座中心，为中国的高压动力电池生产设立了新标准。在大数据方面，IPM整合流程管理系统可以追溯从电池元件诞生到动力电池投入使用的全过程，甚至包括紧固扭矩信息，从而进行质量管理。自动激光焊接提供高精度且稳定的焊接质量，增加了模组框架的强度及电极连接的可靠性，以确保电池的性能和安全性。由3D相机进行的光学检查，负责检验焊接异常趋势，验证和优化焊接质量，来防止质量缺陷的产生。

      整个生产过程的工作环境都有严格的清洁度及温湿度控制。等离子清洁技术的应用，保证元件的表面清洁度并提升表面张力，使元件之间的绝缘箔片及胶可以更好地附着在金属表面上。在双模组生产的最后阶段，全封闭的工作站更严格控制相对湿度低于31％，以确保涂胶质量。机械臂上的吸盘结构也是自动生产线的一大亮点，通过吸盘来抓取并传送电芯元件，既不会携带杂质，又避免了手动操作可能的风险。

      宝马集团计划到2025年，纯电动和插电式混合动力车型将达到公司汽车产品总销量的15%到25%。2016年，电动车占宝马集团全球销量的2.6%左右，在某些欧盟国家电动车的销量占比甚至高达20%；其中，BMW i3已成为全球三大畅销纯电动车型之一。在今年，宝马集团计划实现10万辆新能源车型的年度销量目标。

      在中国市场，华晨宝马已经生产过4款新能源汽车，包括之诺1E纯电动汽车，BMW 530Le以及在售的之诺60H和BMW X1插电式混合动力车型。据华晨宝马总裁兼首席执行官魏岚德介绍，全新宝马5系插电式混合动力车型将于11月在广州车展上全球首发，新车在新大东工厂生产。

      这款高压动力电池实现了宝马插电式混合动力车型迄今最高的电池能量密度——其能量密度高达111瓦时/千克，较上代5系混合动力车型提升70%。结合独特的eDrive电力驱动技术，整车的纯电行驶里程达到61公里，纯电最高时速可至140公里/小时，百公里综合油耗仅1.9升，充满电池所需时间也只要4小时。

      华晨宝马研发团队为开发这款电池设定了多达1502项指标，以达到续航里程、能量密度、电池动力性能以及持久安全的全面平衡。该动力电池经历了包括碰撞、穿刺、火烧，浸泡、挤压等在内的60余种机械和功能测试，同时在中国极端环境的测试中，即便在零下30℃也能稳定提供动力输出。

      电动化浪潮之下，各大车企争相发布新能源战略并推出系列电气化产品。为保证中国本土的竞争优势，跨国车企纷纷计划在华建立动力电池工厂，从而获取稳定且持续的动力电池包供应。在众多外资企业中，宝马无疑是速度最快的。

      华晨宝马从2011年开始新能源汽车的研发工作并成立了高压动力电池实验室。高压动力电池中心建成后，将进一步扩大华晨宝马在新能源领域的竞争优势。同时，实现传统能源汽车及新能源汽车的共线生产。华晨宝马沈阳发动机厂也更名为动力总成工厂。

      此外在动力电池回收方面，华晨宝马与本土电池回收公司邦普集团达成合作，所有之诺1E的废旧动力电池都将由湖南邦普进行拆解和回收利用，总体回收处理率可达到98.5%。